BMW Group, la rivoluzione digitale parte da Landshut: intelligenza artificiale e smart factory al centro del futuro

Nel cuore della Baviera, a Landshut, il BMW Group sta costruendo un nuovo paradigma produttivo, capace di coniugare l’esperienza manifatturiera tedesca con le più avanzate tecnologie digitali.

Qui, nel più grande sito europeo per la produzione di componenti del gruppo, prende forma una fabbrica interamente connessa, dove intelligenza artificiale, automazione e dati guidano ogni fase della produzione, dalla logistica al controllo qualità. Un’evoluzione tangibile, mostrata al pubblico e ai partner industriali il 14 e 15 maggio 2025, in occasione dello Smart Factory Day.

Un appuntamento che ha messo in luce non solo tecnologie, ma soprattutto visioni e persone. “Non ci limitiamo a implementare il progresso tecnico — ha affermato Thomas Thym, responsabile dello stabilimento — ma lo plasmiamo attivamente per garantire la competitività nel lungo termine. Dietro ogni auto digitale deve esserci una fabbrica altrettanto digitale, capace di reagire in tempo reale e di apprendere da sé”.

Il concetto non è solo retorico. A Landshut la digitalizzazione è ovunque. I macchinari parlano tra loro, i sistemi informativi elaborano in tempo reale le variazioni di produzione, i sensori controllano ogni fase del processo e l’intelligenza artificiale individua anche le più piccole anomalie nei componenti. È il cuore pulsante del programma globale Shopfloor.Digital, che punta a unificare i sistemi IT e i flussi produttivi nei 30 impianti del gruppo BMW nel mondo.

“Consideriamo la complessità come un'opportunità”, spiega Franz Heigl, responsabile della digitalizzazione della produzione di componenti. “Non solo raccogliamo i dati, ma li utilizziamo per migliorare costantemente ogni aspetto della nostra attività. Il nostro obiettivo è dare priorità a ciò che davvero genera valore”.

Un approccio che si riflette nell’uso avanzato della Lean Production, digitalizzata in ogni suo aspetto: dalla mappatura dei flussi alla gestione delle interruzioni, fino al monitoraggio continuo delle performance. Il risultato è un sistema capace di reagire, adattarsi e, soprattutto, prevedere i problemi prima che si verifichino.

Ma il vero salto evolutivo si vede nel controllo qualità. Uno degli esempi più emblematici è rappresentato dalla produzione del BMW Energy Master, l’unità centrale di gestione delle batterie ad alta tensione della futura generazione Neue Klasse. Ogni singolo pezzo viene sottoposto a test sistematici alla fine della linea in un ambiente sterile, mentre telecamere intelligenti verificano in tempo reale la conformità a standard severissimi.

Nella fonderia di Landshut, un altro esempio: ogni alloggiamento del motore elettrico viene analizzato con tomografia computerizzata inline. In soli 42 secondi, il sistema acquisisce e ricostruisce 2.400 immagini, generando un modello tridimensionale e verificando con precisione chirurgica la qualità del pezzo. Tutto in modo completamente automatizzato, grazie all’IA.

In parallelo, anche la logistica si trasforma. I flussi di materiali sono ottimizzati con sensori e dati in tempo reale, mentre sistemi di trasporto autonomi si muovono senza interventi esterni, rendendo il processo più fluido e flessibile. Questo approccio consente di prevenire colli di bottiglia e ridurre gli sprechi di risorse, con un impatto diretto sulla sostenibilità.

Landshut è anche la sede del BMW AI Lab, un vero e proprio spazio di formazione e sperimentazione dove ogni dipendente può imparare a progettare strumenti digitali in autonomia. Grazie a PowerApps, anche chi non ha competenze di programmazione può creare soluzioni su misura per automatizzare processi e semplificare operazioni complesse.

Nel laboratorio viene anche utilizzato AIQX, un sistema avanzato per la gestione del controllo qualità, capace di integrare le tecnologie IA nei processi quotidiani. Una piattaforma che riflette la filosofia di BMW: la tecnologia non è fine a se stessa, ma uno strumento al servizio delle persone, dei clienti e della qualità.

L’investimento non si limita ai muri dello stabilimento. Il BMW Group sta coinvolgendo attivamente i fornitori nella propria strategia, attraverso il Zero Defect Supply Chain Campus, dove le aziende partner vengono formate all’uso delle tecnologie digitali e ai principi della produzione snella. L’obiettivo è ambizioso: una catena del valore completamente connessa e priva di difetti, in cui ogni elemento della supply chain contribuisca alla qualità finale del prodotto.

“La qualità non è solo un risultato — conclude Thym — ma un processo condiviso, che inizia dal primo bullone e si completa con la soddisfazione del cliente. Per questo il nostro stabilimento non è solo una fabbrica, ma un ecosistema che evolve con intelligenza e rigore”.

Lo Smart Factory Day è stato il punto di arrivo — e al tempo stesso il nuovo punto di partenza — di un percorso che cambierà il volto della produzione industriale. Landshut si conferma non solo un centro di eccellenza per BMW, ma anche un modello replicabile per l’intera industria automobilistica, in cui tecnologia, persone e visione strategica si fondono in una catena del valore digitale, resiliente e sostenibile.

 

Scheda tecnica – Stabilimento BMW Group Landshut
Ubicazione: Landshut, Germania
Superficie: oltre 500.000 m²
Dipendenti: circa 3.500
Produzioni principali: componenti high-tech per motori elettrici, telai, cockpit, sistemi elettronici, fonderia metalli leggeri
Tecnologie chiave: AI, machine learning, automazione logistica, CT inline, PowerApps, AIQX
Focus strategico: Digitalizzazione, efficienza, qualità, sostenibilità