Pirelli, Pyrum, BASF e Synthos creano una filiera europea per riportare i materiali dei pneumatici usati nelle nuove gomme.
Pirelli, Pyrum, BASF e Synthos avviano in Europa una filiera industriale “tyre-to-tyre” per trasformare pneumatici fuori uso e scarti di produzione in nuove materie prime destinate alla fabbricazione di gomme ad alte prestazioni. Il progetto introduce un modello circolare che coinvolge raccolta, pirolisi, chimica di base e produzione di gomma sintetica, con l’obiettivo di ridurre il ricorso a risorse vergini senza modificare gli standard tecnici richiesti dall’industria automobilistica.
La rilevanza dell’iniziativa va oltre il recupero dei pneumatici usati. Il settore deve infatti affrontare contemporaneamente la crescita dei costi delle materie prime, la necessità di ridurre le emissioni della catena produttiva e le pressioni normative sulla sostenibilità dei prodotti. In questo scenario, la capacità di reintrodurre carbon black e gomma sintetica riciclatinei nuovi pneumatici può diventare un fattore competitivo, soprattutto se il processo riesce a garantire quantità costanti, qualità uniforme e piena tracciabilità.
La filiera parte in Germania. I pneumatici fuori uso vengono raccolti presso alcuni punti vendita della rete Driver, dalle attività motorsport e dallo stabilimento Pirelli di Breuberg, dove confluiscono anche gli scarti generati durante la produzione. Questi materiali, anziché essere destinati a impieghi di minor valore o allo smaltimento, vengono trattati per recuperare componenti utilizzabili nuovamente nella produzione automobilistica.
Il passaggio tecnico centrale è affidato a Pyrum, società specializzata nella pirolisi. Il processo scompone i pneumatici ad alta temperatura e in assenza di ossigeno, producendo principalmente recovered carbon black, indicato anche come rCB, e olio da pirolisi, o TPO. Si tratta di due materie prime seconde che seguono percorsi industriali differenti prima di rientrare nel ciclo produttivo di Pirelli.
Il recovered carbon black viene sottoposto a ulteriori lavorazioni per migliorarne le caratteristiche qualitative e viene poi utilizzato negli stabilimenti europei del gruppo, sostituendo in parte il carbon black vergine. Quest’ultimo è uno dei componenti fondamentali della mescola, perché contribuisce a resistenza, durata e prestazioni del pneumatico, ma viene tradizionalmente prodotto utilizzando materie prime fossili.
La possibilità di impiegare rCB in applicazioni di fascia elevata è quindi uno degli aspetti più importanti del progetto. Il riciclo dei pneumatici ha spesso portato a materiali destinati a prodotti con requisiti tecnici inferiori. Il modello sviluppato dalle quattro aziende cerca invece di conservare il valore della materia all’interno dello stesso settore, evitando il cosiddetto downcycling e puntando a un recupero realmente circolare.
L’olio ottenuto dalla pirolisi viene invece fornito a BASF, che lo utilizza insieme a materie prime convenzionali nei propri impianti chimici. Da questi processi vengono ricavati prodotti come butadiene e stirene, elementi essenziali per la produzione di gomma sintetica.
Il contenuto riciclato viene attribuito ai materiali attraverso un sistema di mass balance certificato secondo lo schema ISCC PLUS. Questo approccio consente di impiegare contemporaneamente materie prime fossili e circolari negli stessi impianti, assegnando contabilmente una quota di contenuto riciclato ai prodotti finali certificati. È una soluzione utilizzata dall’industria chimica per introdurre risorse alternative senza dover costruire linee produttive completamente separate.
I materiali prodotti da BASF vengono trasferiti a Synthos, che li utilizza per realizzare gomma sintetica certificata e adatta ad applicazioni ad alte prestazioni. Pirelli integra successivamente questa gomma nelle proprie mescole, completando il ritorno dei materiali provenienti dai vecchi pneumatici all’interno di nuovi prodotti.
La certificazione è un elemento centrale dell’intero sistema. Una filiera che comprende raccolta, trattamento, chimica e produzione necessita infatti di criteri condivisi per documentare origine e destinazione delle materie. ISCC PLUSpermette di seguire i flussi lungo la catena del valore e di verificare la corretta attribuzione del contenuto circolare, riducendo il rischio che le dichiarazioni ambientali non siano supportate da processi controllabili.
Dal punto di vista economico, il progetto mostra come la transizione verso materiali riciclati richieda accordi tra imprese con competenze molto diverse. Pirelli controlla la progettazione e l’impiego finale delle mescole; Pyrum gestisce la trasformazione dei pneumatici; BASF dispone delle infrastrutture della chimica di base; Synthos produce gli elastomeri necessari alle applicazioni automotive.
Nessuna delle quattro aziende potrebbe chiudere autonomamente il ciclo. Il modello si basa quindi su contratti industriali di lungo periodo, condivisione degli standard e coordinamento degli investimenti. Per la filiera europea, questa struttura può favorire la nascita di nuovi operatori specializzati nella raccolta, nella pirolisi e nella raffinazione dei materiali recuperati.
La disponibilità di materie prime seconde prodotte in Europa può inoltre ridurre, almeno in parte, la dipendenza da importazioni e oscillazioni dei prezzi internazionali. Carbon black, oli industriali e gomma sintetica sono legati all’andamento del petrolio e a catene di fornitura globali esposte a tensioni geopolitiche. Una rete regionale di recupero può migliorare la resilienza industriale, anche se i volumi iniziali resteranno probabilmente inferiori rispetto al fabbisogno complessivo del settore.
La vera sfida sarà portare il progetto su scala. La pirolisi deve garantire continuità produttiva, competitività dei costi e qualità costante del materiale. Anche la raccolta dei pneumatici dovrà essere organizzata in modo efficiente, evitando che trasporto e trattamento riducano i benefici ambientali ed economici dell’operazione.
Per Pirelli, l’iniziativa rafforza una strategia che considera la sostenibilità non soltanto come leva di comunicazione, ma come tema di approvvigionamento e progettazione industriale. La possibilità di aumentare il contenuto riciclato mantenendo le prestazioni può diventare particolarmente rilevante nel segmento premium, dove sicurezza, durata e comportamento dinamico non consentono compromessi.
Il progetto rappresenta quindi un test per l’intero comparto. Se il modello dimostrerà di essere replicabile, i pneumatici fuori uso potranno passare da problema ambientale a risorsa strategica per la produzione europea, creando una catena del valore più corta, tracciabile e meno dipendente dalle materie prime fossili.
Scheda
Aziende coinvolte: Pirelli, Pyrum, BASF e Synthos
Area del progetto: Europa, con raccolta iniziale in Germania
Fonti dei pneumatici: rete Driver, motorsport e stabilimento Pirelli di Breuberg
Tecnologia utilizzata: pirolisi in assenza di ossigeno
Materiali recuperati: recovered carbon black e olio da pirolisi
Prodotti chimici ottenuti: butadiene e stirene
Prodotto finale: gomma sintetica per pneumatici ad alte prestazioni
Certificazione: ISCC PLUS
Metodo di attribuzione: mass balance
Obiettivo: reintrodurre materiali riciclati nei nuovi pneumatici Pirelli