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Dietro le quinte di Beretta: ecco come nasce il prosciutto di qualità

Sessantaquatrro controlli di qualità sono previsti lungo il percorso di produzione dei prosciutti Beretta. Attenzione, cura e passione sono palpabili nel percorrere e visitare le diverse linee di produzione: dall'arrivo delle coscie di maiale crude, al disossamento, alla selezione dei muscoli nobili, alla salamoia e poi alla cottura, lenta e attenta per preservare morbidezza e sapore in ogni singola fetta.

La famiglia Beretta si dedica a questo lavoro dal 1812 e da allora porta avanti in Italia e nel mondo (esporta in 55 Paesi) l'eccellenza dei salumi italiani. 
Ventidue impianti di produzione in Italia, ovunque sia presente una Dop Beretta produce salumi, prosciutti coppe, mortadelle, pancetta... sempre con la medesima qualità.

Le regole per visitare lo stabilimento sono rigorose, per impedire qualsivoglia ingresso di agenti esterni e, ovviamente, dannosi per la carne. Regole ferree anche per tutti gli addetti e la fase finale della produzione, ovvero il confezionamento delle fette nelle vaschette avviene in "Camere Bianche" ad atmosfera controllata, come nei laboratori biomedicali.

E poi la Beretta Academy, il luogo, voluto dalla famiglia, per studiare, capire, sperimentare e soprattutto degustare, perchè le eccellenze alimentari si conoscono solo se si mangiano.

COME NASCE UN PROSCIUTTO COTTO BERETTA

STABILIMENTO DI MEDOLAGO (BG)
Direttore di fabbrica: Mario Angelo Rossi
Lo stabilimento Beretta di Medolago è uno dei 18 stabilimenti italiani del Gruppo, nonché uno dei 22 nel mondo. Fra tutti è certamente il più grande in termini di dimensioni, con una superficie coperta di 40mila mq, personale con 300 addetti e produzione con 25mila tonnellate di prodotto finito all’anno.
Nello stabilimento di Medolago si producono prodotti della salumeria cotti, primo fra tutti il prosciutto. L’unico escluso è la Mortadella che viene ancora prodotta nello storico stabilimento di Barzanò dove è iniziata l’avventura della famiglia Beretta.
Verde, rosso, grigio, arancione, giallo: all’interno dello stabilimento i colori davvero sono importanti. La gamma cromatica serve a guidare il personale per far sì che riesca a muoversi all’interno senza difficoltà e senza commettere errori.

La prima area che si attraversa è quella di ricevimento della materia prima: è qui che vengono accettate tutte le cosce che serviranno per la produzione del prosciutto cotto. Il primo controllo viene effettuato sugli automezzi di trasporto, tutto deve essere in regola: igiene, ordine e temperatura.
Primo requisito della materia prima: la freschezza. Per ottenere il più alto livello di qualità, nello stabilimento di Medolago non viene utilizzata materia prima congelata.
 

 

Al ricevimento, le cosce vengono controllate con cautela per rilevare: eventuali difettosità del prodotto (es. forma, spessore della cotenna, forma della rifilatura etc..), livello di spessore del grasso (esistono 3 differenti livelli di spessore)e ph per misurare il livello di acidità. Tutti i dati vengono raccolti in un database informatico che distribuisce le cosce in classi omogenee tecnologiche. Le cosce vengono quindi classificate e poi raccolte in cassette che possono contenerne 2 o 3 per volta. Ciascuna cassetta è provvista di un barcode che permette di tracciare in qualsiasi momento e in tempo reale il percorso di ciascuna coscia all’interno del ciclo produttivo.

Successivamente, i prodotti vengono trasferiti nel magazzino automatico di stoccaggio, una grande cella che si sviluppa in altezza (12 metri), e contiene circa 10mila cosce e 3.300 casse. Il magazzino è un ambiente rigidamente controllato con temperatura e umidità misurate e vige il rispetto del “first in – first out” per cui le prime cosce ad entrare saranno anche le prime ad uscire.
Al magazzino di stoccaggio segue l’area di lavorazione delle carni nella quale lavora il più elevato numero di addetti: 60 persone, su 3 linee che gestiscono 2 turni di lavoro. E’ qui che avviene la prima fase di produzione del prosciutto cotto: disosso e rifilatura. Le 2 linee sono gemelle, entrambe ricevono la cassetta con le 3 cosce di classe omogenea pronte per essere lavorate.
Si parte con l’asportazione della tibia, del femore e del perone. Segue la scotennatura e infine la mondatura che consiste nel toilettare, pulire e sgrassare i muscoli grezzi separandoli per ottenere i muscoli nobili.
Il muscolo è quindi pulito e pronto per la siringatura, viene etichettato per essere tracciato e ricontrollato affiché non presenti piccole difettosità (frammenti ossei, macchioline etc) e presenti il giusto spessore di grasso nella sotto fesa.
Al termine della lavorazione, i muscoli si utilizzeranno per la produzione del libero servizio sono 4: la sotto fesa con il suo grasso, la fesa completamente pulita, la noce aperta, pulita e denervata, e il magatello.

Il prosciutto cotto è composto da carne e una soluzione di salamoia che viene iniettata intramuscolarmente. C’è un area dello stabilimento dedicata alla preparazione delle salamoia dove sono presenti tutti gli ingredienti necessari per una giornata di lavoro: sale, zucchero e aromi.
Questo reparto è totalmente allergen free. Negli anni, infatti, è stato fatto un grande lavoro per eliminare quegli ingredienti, aromi e sostanze che potessero essere allergenici o provocare intolleranze. Inoltre, è un reparto gluten free per cui tutti i prodotti di questo stabilimento sono presenti sul prontuario dell’ Associazione Italiana Celiachia (Aic).
La quantità e la varietà degli ingredienti da miscelare per ottenere la salamoia desiderata vengono identificati da un operatore, guidato in questo processo dal sistema informatico che riconosce la materia prima e identifica la salamoia più adatta.

E’ poi nell’area di siringatura che avviene l’addizione di salamoia ai muscoli nobili. Ci sono ovviamente, diversi tipi di salamoia per diversi tipi e qualità di prosciutto.
La materia prima che è stata siringata passa nella cella di “massaggio”, processo che serve a far sì che la salamoia si distribuisca nel migliore dei modiall’interno dei muscoli e al tempo stesso che estragga le proteine miofibrillari della carne, indispensabili per tenere insieme le fette del prosciutto.
In questa cella il prodotto rimane circa 24 ore prima di essere pronto per lo stampaggio che può avvenire automaticamente o manualmente. Lo stampaggio automatico è preferibile se la posizione dei muscoli della coscia non è rilevante, altrimenti si procede con quello manuale nel quale è visibile la disposizone (e ri-composizione) dei muscoli nobili in barre da circa 90 cm. Gli stampi sono appositamente lunghi per consentire al prodotto di avere costantemente la stessa qualità.
Al termine della messa in stampo, una volta controllato il peso e l’uniformità delle barre, queste vengono confezionate sottovuoto e trasferite nello stampo definitivo. Una volta ultimato il processo vengono mandate in pressatura.
La fase che segue è molto importante: è la cottura (classica o a vapore) in cui si sviluppano gli aromi, la fragranza e si genera la sicurezza e la qualità del prodotto.

Durante la cottura l’umidità resta invariata al 99%, per garantire alti standard di qualità e sicurezza. Rispetto al passato, le cotture sono lente (13 ore circa) e i raffreddamenti rapidi (15 ore circa). Nell’arco di 24 ore, quindi, il prodotto subisce cottura e raffreddamento.
Gli stampi cotti vengono infine disimpilati e il prodotto è pronto per essere pesato, etichettato, sovraconfezionato e trasportato nella salle blanche di Trezzo sull’Adda per essere affettato.
Tra la fase di sovraconfezionamento e quella dell’ affettatura c’è un’ultima, importante, fase: la maturazione. Si tratta della fase in cella: un momento di “riposo” a temperatura controllata che permette alla barra di raggiungere migliori risultati sia in termini organolettici che in termini di affettatura. Questa fase è variabile a seconda del prodotto considerato e può durare da 3 a 14 giorni.
E’ solo al termine di questa importante fase che il prosciutto cotto è pronto per essere affettato

 

STABILIMENTO DI TREZZO SULL’ADDA (BG) – SALLE BLANCHE

Responsabile stabilimento: Alberto Piatti
Lo stabilimento di Trezzo sull’Adda ha una superficie di circa 5mila mq e può contare sul lavoro di 200 professionisti. La maggior parte della materia prima che viene lavorata in questo stabilimento proviene da Medolago.
Una volta che il prosciutto cotto arriva a Trezzo da Medolago, avvolto nel suo involucro primario, viene immediatamente controllato e sanificato. Le barre hanno un codice che è stato preventivamente associato e permette la tracciabilità del prodotto e la raccolta dati da parte del software, come ad esempio la tempistica di affettatura.
Il prodotto viene quindi posto su “bilancelle” che consentono lo stoccaggio in una delle 9 celle per i semilavorati. Qui, rimane fino a quando non si raggiungono le condizioni ottimali per l’affettatura (dalle 24 alle 72 ore).
Prima di entrare nel proprio reparto, il prodotto avvolto nel suo involucro, viene sanificato e, grazie al codice a barre, viene associato alla propria linea di competenza.
La salle blanche di Trezzo sull’Adda è categorizzata in “classe 100”: ciò vuol dire che possiede una sicurezza assimilabile a quella di una sala operatoria. Dal soffitto viene immessa l’aria che prima di entrare nella camera passa 3 livelli di filtrazione: in ogni piede cubo sono presenti meno di 100 particelle della dimensione di un nano metro, inoltre in quest’area, si è in sovrapressione:l’aria può solo uscire e non c’è rischio che entrino agenti esterni o contaminati.
Il prosciutto che è arrivato al ricevimento merci è quindi pronto per essere affettato.

Esistono 2 metodologie di affettatura: automatica e manuale.

L’affettatura automatica, ad alta capacità produttiva, permette una resa massima in un tempo ridotto, vengono affettate due barre contemporaneamente e prodotte circa 4mila vaschette l’ora.
La “lama falce” riesce ad affettare 1500 fette al minuto. Le 2 barre attraversano lo scanner che ne rileva la dimensione e permette l’ottimizzazione dell’affettatura. A valle è situata una termo - formatrice caricata che attraverso la deformazione meccanica del film crea la vaschetta. Ogni vaschetta viene poi controllata dagli operatori che selezionano solo quelle conformi.

L’affettatura manuale avviene in un’identica camera bianca “classe 100”, ma il processo è molto diverso. I processi sono artigianali e la velocità di affettatura è 10 volte inferiore rispetto al processo automatico mentre il numero degli operatori dedicati è il doppio. Le fette vengono disposte una alla volta: viene effettuato lo stesso lavoro del salumiere al banco così da ottenere un prodotto eccellente sia dal punto di vista organolettico che dal punto di vista estetico.

Tutte le vaschette confezionate terminano il processo nel reparto dell’imballaggio dove, attraverso l’utilizzo di un metal detector viene esclusa la presenza di contaminanti e, attraverso un macchinario specifico, vengono controllati i residui di ossigeno (non deve essere superiore allo 0,5%).
Le vaschette sono poi pesate, prezzate e scansionate meccanicamente per assicurare che i dati riportati in etichetta siano identici a quelli presenti sulla confezione.
L’ultimo passaggio è il controllo visivo, gli operatori inseriscono le vaschette nei cartoni finali e registrano i dati necessari su supporto informatico e cartaceo.
Il prodotto è quindi pronto per partire, dal food terminal di Trezzo sull’Adda partono circa 100mila colli al giorno.

 

BERETTA ACADEMY, DOVE LE IDEE INCONTRANO IL FARE
Fratelli Beretta, prima ancora che l’azienda italiana che da oltre duecento anni porta in tavola i migliori prodotti della tradizione alimentare, è soprattutto un’attività familiare che tramanda da otto generazioni, di padre in figlio, il mestiere e l’operosità.
La forte identificazione in questi valori tradizionali racconta la storia di una famiglia italiana di professionisti imprenditori. A Barzanò, nell’alta Brianza, venne fondato nel 1812 il salumificio Beretta, tramite un atto con il quale Carlo Antonio Beretta ricevette dal padre l'attività di famiglia, che tale è rimasta fino ad oggi. In questo sta il punto di forza dell’azienda: avere chiaro in mente le proprie radici e di essere lungimiranti nell’applicare questo modello anche per il futuro della propria attività.
È da questa visione che nasce cinque anni fa la Beretta Academy, il frutto di un percorso lavorativo e filosofico interno al centro del quale c’è sempre l’uomo.
Luogo di pensiero e ascolto, per liberare la mente in una dimensione per accrescere le competenze tecniche, ma anche culturali, per creare e ispirare i professionisti che poi operano all’interno del Gruppo Beretta e delle aziende associate.

L’intento è custodire e diffondere i segreti del “mangiare bene italiano” con l’impegno di preservarli e tramandarli alle prossime generazioni. La genesi dell’Academy si riconduce l’evoluzione del Beretta Manager’s Day, un appuntamento annuale per la formazione dei responsabili di funzione, ma soprattutto un’occasione di confronto sulle buone pratiche e il lancio dei nuovi modelli.
A partire da questa giornata di approfondimento e lavoro, si è consolidata l’idea di realizzare uno spazio, nello stabilimento di Trezzo sull’Adda interamente dedicato allo sviluppo e allo scambio di idee, e condividere il proprio sapere. Ciò è perfettamente rappresentato all’ingresso delle sale dell’Academy, dove gli ospiti vengono accolti dall’immagine della Scuola di Atene di Raffaello, che raffigura il particolare dei due grandi filosofi: Platone che indica il cielo e Aristotele con la mano rivolta a terra, Pensiero da una parte e Azione dall’altra. Un modo per riassumere i concetti di ricerca e sviluppo alla base di questa realtà.

L’Academy prevede anche un’attività didattica dove, in un percorso di aula di circa 40 ore, viene fornita una preparazione sui temi di valore per la professione in azienda, e, soprattutto un metodo di lavoro, parola fondamentale dei 5 valori del Gruppo Beretta.
Team, metodo, indicatori di misura, intensità e comunicazione: sono le cinque parole chiave che raccontano a tutto tondo l’identità dell’azienda e che vengono trasmesse all’interno dell’esclusiva realtà dell’Academy.

Non solo. Gran parte del pensiero aziendale passa attraverso il concetto di perenizzazione, termine prestato dal francese e di origine latina per indicare il processo di rendere permanente un’idea, un’attività. Dentro a queste parole è racchiusa l’essenza dell’Academy e dell’intero Gruppo Beretta.
Gli spazi dell’Academy sono progettati e realizzati dall’architetto Marco Castelletti, candidato nella rosa finale dei progetti del Padiglione Italia a Expo 2015, in cui Beretta stessa era presente come Sponsor Ufficiale Salumi. Il Padiglione italiano era stato progettato con il concept di VIVAIO Italia, uno spazio di crescita, formazione e sviluppo, con l’intento di aiutare a “germogliare” i progetti e i talenti che operano nel Paese. Così anche per l’Academy Beretta, con il cibo e l’eccellenza alimentare al centro di questa esigenza innovativa.

I luoghi dell’Academy non vanno intesi solo come spazi per l’apprendimento, ma soprattutto come luoghi liberi da condizionamenti esterni per pensare e confrontarsi e quindi sviluppare il pensiero Beretta.
Questo aspetto di riflessione e libero flusso di idee viene ricreato nella piazza Beretta 1812 davanti al bancone, che riproduce l’agorà di classica impostazione filosofica.
La composizione cromatica degli ambienti va dal nero al grigio fino al bianco: colori neutri pensati per favorire la nascita di nuove idee, laddove un eccesso di colore avrebbe rischiato di impedirne il libero flusso. Stesso concetto che motiva la totale assenza di porte tra un’ambiente e l’altro.

La Beretta Academy in numeri:
• 700 mq di spazio
• 5 sale di pensiero
• 1 market
• 1 piazza aperta
• 1 cucina aperta
• 1 area di degustazione
• 73 partecipanti
• 54% i partecipanti che poi hanno cambiato ruolo di cui 8 sono stati inviati all’estero negli stabilimenti in Cina e negli Stati Uni
• 46 docenti
• 3 edizioni di “scuola di perennizzazione”

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