Alpine A110 E-ternité, la sfida della decarbonizzazione è iniziata

Il lino come innovazione

Questo prototipo funge da laboratorio mobile per testare le innovazioni che proiettano Alpine verso il “Dream garage”. Un modello che mantiene la leggendaria agilità di Alpine con un’incomparabile leggerezza per un’auto elettrica di questo segmento. Il peso di 1.378 kg comprende 392 kg di batterie. Nel complesso, il modello elettrico pesa 258 kg in più rispetto all’A110 termica. L’A110 E-ternité vanta un rivestimento di lino su cofano, tetto, lunotto posteriore, scocca dei sedili e futura minigonna posteriore. Dietro a questi componenti decarbonizzati della carrozzeria, si celano due appassionati ricercatori: Florent e David. Hanno messo a punto tutti questi componenti per preparare il futuro con l’adozione di nuove tecnologie. Per loro, la scelta del lino è stata ovvia. Si tratta di un materiale naturale - e quindi di origine biologica - e la sua produzione è meno energivora delle fibre di carbonio, in genere utilizzate per alleggerire le auto sportive. La bassa densità e quindi la leggerezza, la resistenza e le proprietà acustiche conferiscono ulteriori vantaggi a questo materiale di origine biologica. Inoltre, il lino utilizzato per questi componenti proviene dalla Cooperativa Terre de Lin, responsabile del 15% della produzione mondiale e situata nei pressi di Dieppe, culla della Marca Alpine, dove sorge tuttora la Manufacture Alpine Dieppe Jean Rédélé.

Il lino, dal seme… al cofano

Sicuramente ecologico, il lino ha bisogno di semi, terra, acqua e sole. Ma ancor prima che il laboratorio di Alpine riceva le trame di lino, è il suo partner, Terre de Lin, che realizza tutto il processo di trasformazione. Il lino viene seminato tra marzo e aprile, prima di essere raccolto ad inizio estate e disposto in andane, nei campi, per consentire un processo di macerazione naturale destinato a separare le fibre del lino da quelle del legno. Quest’operazione può durare dal 15 luglio al 15 settembre. Il lino viene poi trasformato in balle da 250 kg usando spago di lino. Si passa successivamente alla stigliatura per estrarre le fibre lunghe. I capecchi vengono sminuzzati. Seguono la pettinatura per omogeneizzare il lino, la stiratura per realizzare un nastro che sarà avvolto in bumps, specie di balle da 45 kg per l’invio alla filanda. Dopo aver effettuato quest’operazione e aver tessuto il lino, le trame sono pronte per essere mandate ad Alpine. Ma come si passa dalla trama di lino al rivestimento del cofano, alla scocca del sedile o al tetto? Il laboratorio Alpine di Les Ulis, situato nella regione parigina, riceve il tessuto secco dal fornitore. La scelta della trama effettuata con l’ufficio design di Alpine è ricaduta sul bi-biais, ossia una trama intessuta a 45° con filo di cotone. Il tessuto è composto per il 95% da lino e per il 5% da cotone. Mediante un processo di infusione, è impregnato di resina epossidica per ottenere una composizione finale con l’80% di lino e il 20% di resina. La trama è poi disposta in uno stampo, facendo attenzione a verificare il suo orientamento e il numero di pieghe necessarie. La superficie esterna del componente, ossia quella che risulterà visibile, è posizionata a contatto con lo stampo. Il tutto è ricoperto da un telo e messo sottovuoto. Una volta estratto dallo stampo, il componente del prototipo è rifinito manualmente e assemblato nell’ALP’INNOV CENTER.

Le prestazioni al centro della ricerca

Proprio come il Catamarano We Explore di Roland Jourdain, arrivato secondo nell’edizione 2022 della Route du Rhum, il cui ponte è realizzato in lino, anche Alpine, come costruttore di auto sportive innovative, punta sulle prestazioni. Non a caso è Terre de Lin che fornisce ad entrambi la materia prima. «A lungo termine, vogliamo trasporre anche la resina epossidica per essere completamente decarbonizzati», insiste Florent. Andando alla ricerca di una resina di origine biologica, Florent e David lavorano su resine che, a lungo termine, potranno rispondere ai requisiti del loro capitolato. Quest’incrollabile volontà di migliorare i componenti in lino dimostra fino a che punto Alpine pone le prestazioni al centro della ricerca. Il cofano dell’Alpine A110 R in carbonio pesa 3,98 kg rispetto al cofano in alluminio generalmente utilizzato per tutte le A110 che, invece, pesa 6,9 kg. Oggi come oggi, un componente in lino pesa il 20% più di quelli realizzati in carbonio. Grazie alle conoscenze del materiale composito, è oggi possibile integrare il massimo delle funzioni, contenere il peso e ridurre il numero di componenti. Florent non esclude niente. Progettare stampi in lino può essere un’opzione da non trascurare. «In futuro, possiamo immaginare di utilizzare lo stesso stampo indifferentemente per la produzione in carbonio, vetro o lino». Ė, comunque, ancora troppo presto per ipotizzare un’Alpine di serie realizzata in lino, anche se i primi risultati sono promettenti.